En la planta de impresión, cuando después del curado con luz UV queda una superficie pegajosa, rara vez es la tinta la causa del problema. Con frecuencia, la culpa recae en la lámpara. A medida que las lámparas de vapor de mercurio envejecen, su espectro de emisión cambia y la intensidad de la luz disminuye, lo que hace que los fotoiniciadores no reciban suficiente energía para funcionar adecuadamente. El resultado es un curado incompleto, superficies pegajosas y muchos productos defectuosos.
Lo que realmente importa Nuestra lámpara de reemplazo para los sistemas Fusion está diseñada para ofrecer una emisión estable de mercurio a 365 nm, con un control preciso en el rango de luz UVA, de manera que se ajuste a las curvas de absorción de los fotoiniciadores. La envoltura de cuarzo y el reflector recubierto con material dicróico mantienen una geometría constante de la luz emitida, lo que permite obtener una intensidad máxima constante durante todo el proceso de curado. Definimos la densidad de potencia y la longitud del arco de forma que se ajuste a las características ópticas del reflector de Fusion. De esta manera, la densidad de energía (mJ/cm²) permanece constante, trabajo tras trabajo. Se espera que la intensidad de la luz se mantenga estable durante toda la vida útil de la lámpara, sin disminuir significativamente después de 1,500–2,000 horas de uso.
Por qué esto afecta el proceso de impresión En la impresión con luz UV, ya sea en offset, flexografía o serigrafía, la velocidad de curado está determinada por la cantidad de energía utilizada, no por deseos subjetivos. Cuando la lámpara ya no funciona bien, los operadores tienen que reducir la velocidad de impresión o incrementar la potencia, pero aún así la superficie sigue siendo pegajosa. Una lámpara nueva restablece la intensidad de luz necesaria para un curado completo, permitiendo así mantener la misma velocidad de impresión, con menos calor generado y un consumo de energía menor. Esto reduce los productos defectuosos, asegura una mejor adherencia de la tinta y permite un proceso de producción más predecible.
Algunos detalles importantes en la planta de impresión La instalación correcta implica utilizar una longitud de arco, una base y conectores adecuados para su sistema Fusion. También es necesario verificar el estado del reflector; cualquier daño o oxidación puede afectar la calidad de la luz emitida, independientemente de cuán buena sea la lámpara. Utilice un radiómetro para medir la intensidad máxima de luz y la densidad de energía en la superficie del sustrato. Reemplace la lámpara cuando la intensidad de luz a 365 nm caiga por debajo de los valores necesarios para su proceso de impresión, y no solo cuando parezca “más tenue”.